合金钢的铸造工艺流程

合金钢铸造流程始于原材料准备，工人按精确比例混合铁、碳及其他元素，如铬、镍、钼等。熔炼阶段在电弧炉或感应炉中进行，温度高达1600摄氏度以上。熔融钢水经过精炼去除杂质，成分分析仪确保化学成分达标。钢水随后倒入钢包，通过脱气处理减少氢氧含量，提高纯净度。钢包处理完毕后，钢水被浇入预热至300摄氏度的铸型，可以是砂型、金属型或熔模铸型。

铸造过程控制是关键环节，温度偏差控制在5摄氏度以内。凝固过程中，铸件冷却速率直接影响微观结构，冷却速度过快会导致裂纹，过慢则晶粒粗大。铸件冷却后进行热处理，包括正火、退火或淬火，硬度可达60HRC以上。质量检测环节包括超声波探伤、磁粉检测和X射线检查，确保无内部缺陷。机械性能测试验证抗拉强度、屈服强度和延伸率是否达到设计标准。每批产品都附有详细的质量报告，记录整个生产过程的参数和检测结果。