工业铝型材的生产过程

工业铝型材生产始于熔炼，将铝锭加热到760℃左右，加入铜、镁等元素形成合金。熔融铝水通过除气、除渣去除杂质，确保材料纯净度。随后进入挤压工序，将铝棒加热至480℃左右，用800吨挤压机通过模具成型。冷却后进行拉伸矫直，消除内部应力，提高直线度。表面处理包括阳极氧化、电泳或喷涂，形成保护层并增加美观度。整个过程需精确控制温度和时间，确保产品性能稳定。

铝型材生产中的模具设计至关重要，直接影响产品形状和精度。CNC加工制作钢模，精度达0.01毫米。挤压后的型材进入时效处理炉，在180℃下保温6-8小时，提高强度。切割工序采用锯床按需求定尺，长度误差控制在±1毫米内。质检环节包括尺寸测量、力学性能测试和表面检查，每批产品需通过弯曲试验和硬度测试。包装前贴标签标注规格型号，用气泡膜包裹后装入纸箱，避免运输过程中磕碰损伤。